接觸式對刀儀采用普通車床的位置測量系統，并在普通車床上增加了監控和測試設備。

　　一般來說,盡管它是附著在通用車床和旨在提高車床加工的精度和效率,為一組獨立的儀器,研究和設計方案的聯系工具設置儀器對普通車床應包括設置原則的研究和實現工具,精密機械,電氣控制部分,聯系工具設置儀器的操作方法,誤差及精度分析等部分。機械部分是接觸工具整定儀的主要部分，主要包括傳感器的設計和連接臂的設計。傳感器的設計尤為關鍵，這就要求傳感器能夠適應不同的刀具，如內孔車刀、端面車刀、螺紋車刀、外圓車刀以及不同刀具轉角的刀具。另外，傳感器的表面要有硬度要求，不能經常對表面產生小的沖擊，當然也可以對傳感器探頭進行研磨;

　　傳感器應滿足精度要求;傳感器的結構設計要合理，重量不能過大，安裝要方便，適合于刀具的對準和操作。電氣控制部分主要包括接口電路的設計。刀具接觸傳感器后，對刀儀應有聲光信號顯示，以便操作者及時操作。傳感器的觸發信號應能準確地反射到數控系統。有必要對刀具補償值的獲取進行算法研究，并根據算法對系統進行參數化編程，獲取刀具點信息并對其進行分析，計算出刀具補償值。

　　刀補值的確定

　　1.試切法

　　通過以上分析：即使我們可以回到參考點來確定刀上參考點的坐標，也可以通過測量工件的位置和機床的坐標來確定，但工件坐標系建立后與機床坐標系沒有任何聯系，二者相互獨立，仍然不知道工件在機床數控系統中的位置，也不知道刀具的位置和機床的位置，仍然不確定它們之間的位置。這樣，就需要在刀具上使用試切法，在刀具上試切法首先要進行手動機床回基準點操作，在卡盤上夾緊1個工件毛坯，測量D(工件直徑)，L(工件出3個卡盤距離)，啟動機床，以手動方式操作刀具(以90°外車刀為例)。第一步：輕輕地將刀尖與棒料到刀具的端面接觸，然后在Z方向靜止，在X方向退出刀具，并記下CRT動態坐標值Z;第二步：輕輕地將刀尖與棒料到刀具的外圓接觸，然后在X方向離開刀具，在Z方向離開刀具，并記下CRT動態坐標值X;步驟3：計算刀具補充(L1，L2)?？梢酝ㄟ^將L2和L1的值插入公式來計算它們。

　　最后，將刀具補碼值(L1，L2)輸入數控系統。刀具補償值輸入數控系統后，刀具軌跡自動修正。試切法也可用于多刀具加工。每個工具的過程與其他工具相同。每個刀具的補刀值分別輸入到相應的刀具補償寄存器中，用于數控系統補償。也可以將第一刀的點作為基點，其他刀點與第一刀的偏差值作為補償值。利用上述方法，每把刀的刀尖基本上與工件外圓母線與端面的交點接觸，并以此交點為基礎計算每把刀的偏移量。使用試切法對刀時，對刀的準確方法是：手動對刀時，將工件試件端面和外圓轉為1刀，仔細測量試件伸出卡盤的長度L和試切外圓的直徑D。降低進給速度，使各刀與工件的接觸盡可能均勻，可以有效提高試切刀具的精度。采用試切法的優點是不需要專用工具，操作人員只需按常規操作，簡單快捷，更準確有效。

　　2.其它刀具的對刀方法

　　對于配備多刀的普通車床，各刀之間也存在位置偏差。如果采用試切法逐一確定刀具補償值，必然會導致精度下降、效率低下、耗時費力。當與對刀儀接觸進行對刀時，首先設定標準刀具，使用試切法對刀。其他刀具相對于標準刀具的刀具補償值通過對刀儀的傳感器獲得，通過數控系統進行計算，從而確定各刀具相對于工件的刀具補償值。接觸式刀具整定儀的刀具補償值的整定與手動刀具整定方法的不同之處在于，接觸式刀具整定儀可以自動捕獲并計算信息，獲得刀具補償值并進行存儲?？傊?，接觸式刀具整定儀的刀具整定原理是確定不同刀具在整定裝置中的位置，通過數控系統計算出位置補償值(刀具補償值)，并存儲刀具補償值。

　　刀具位置偏差原因分析

　　由于刀具儀表是建立在車床本身的系統測量基礎上的，普通車床的加工是通過程序控制來完成的，因此坐標系的確定和使用是非常重要的。根據IS0841標準，普通車床的坐標系由直角坐標系確定。車床平行于主軸，即縱向Z軸，垂直于主軸，即橫向X軸，刀具離開工件的方向為正。

　　1.普通車床坐標系與普通車床參考點

　　普通車床的坐標系是指以機床原點為坐標原點建立的坐標系。普通車床的機床原點通常設置在卡盤前端面與主軸中心線的交點處。普通機床出廠前，生產廠家已對普通機床的原點進行了調整。普通車床的基準點是指刀架上的一個固定點，即距離機床原點O最遠的一個固定點R作為機床基準點，機床出廠時，廠家也對其進行調試，并將數據輸入數控系統。因此，機床參考點R到機床原點O的坐標是已知的數字和固定的值。一般來說，在開刀之前，一般車床必須做“歸零”操作(即使刀架回到基準點)，即使刀架在基準點上與機床基準點R重合。此時，CRT屏幕顯示x和z值，這是相對于機床原點O的x方向和z方向上參考點R的值。

　　2.工件坐標系與起刀點

　　工件坐標系(又稱編程坐標系)是指以工件原點(或編程原點)為坐標原點建立的坐標系。編程坐標系用于編程目的，是人為設置的。工件原點可以是工件上的任意一點，但為了編程，便于數值計算，一般車床編程原點選擇工件右端面或左端面與中心線交點作為工件原點，數控編程應首先確定工件坐標系。起點(也稱為程序起點)是刀具點相對于工件原點OP的位置，即刀具相對于工件運動的起點。工件坐標系的建立實際上是確定刀具起點相對于工件原點的坐標值的過程。目前，在普通車床上建立工件坐標系的方法一般都是設定相應的G指令。當工件坐標系建立時，并沒有與任何機床坐標系相接觸，此時，兩者相互獨立，仍不知道工件在機床數控系統中的位置，也不知道刀位和機床的位置是不能使程序正確加工的，所以在加工前，還必須確定刀具刀位在機床坐標原點O上，一般加工前的關系通過這種方式來實現。

　　3.刀具位置補償

　　在刀具位置補償方面，刀具位置偏移補償必須在以下三種情況下進行:

　　(1)在實際的加工中,這通常是一些工具在不同的位置(例如工具提示在刀架的位置相對于一個固定的點是不同的)處理工件具有相同的外形尺寸,編程的時候,一個統一的坐標系統經常被建立,它要求所有工具提示搬到一個參考點的坐標系統,或與一個工具設置工件坐標參考系統,因此，工具頭的其余部分必須偏移到這個參考工具頭位置?？刹捎玫毒呶恢醚a償。

　　(2)對于同一工具，當該工具被重新研磨或更換為新的工具時，很難將其準確地安裝到程序設定的原始位置?？偞嬖谖恢谜`差，經過實際加工后成為加工誤差。此時，有必要通過刀具位置補償功能來修正刀具的安裝位置誤差。

　　(3)每個刀具在使用過程中磨損程度不同，磨損的刀尖位置與程序設定的位置存在差異，也會造成加工誤差，也可以通過刀具位置補償功能進行修正。

　　本文簡單介紹了接觸式對刀儀在數控機床上的操作問題，對于普通車床中接觸對刀儀相關技術問題進行分析，進行概念介紹與刀具位置偏差原因分析，并且對于刀補值的確定方法進行介紹。希望能發揮更大作用。