淺談數控機床對刀

　　一、 數控機床對刀的意義與原理

　　數控機床刀具是加工前的必要準備。刀具的作用是建立工件坐標系，即確定工件在機床工作臺上的位置，這實際上等于在機床坐標系中找到刀具的點坐標。這把刀必須精確而快速。CJK6032A數控機床配有四臺不同的車床。對于刀具，我們選擇其中一個刀具作為標準刀具(例如，圓柱形刀具)，其他3個刀具通過指示其在X軸和Z軸方向(即刀具偏差)上與標準刀具相比的位置差(無論其實際長度)進行簡單編程。

　　二、對刀的方法和步驟

　　將零件安裝到機床上后，啟動機床和計算機，進入中等尺寸機床的數控系統，進行如下操作：

　　首先，選擇歸零功能，機床返回參考點M，建立機床坐標系：

　　第二步是在零件上選擇一個已知點a(通常是位于設備右側上方的點)，打開軸并定位轉動，更換標準刀(1號圓刀)，使用行走和正點移動功能將刀具移動到4點，直到切割，并記錄坐標X機床坐標系中A點的(A1)和Z(A1)：

　　第三步是取下刀具，停止軸，在4個點測量工件直徑D(A)。O) =Z(A1);

　　第四步假設工件坐標系中耦合點P的坐標為(XP，ZP)，機床坐標系中耦合點P的坐標為：XP=XO+XP ZP=XO+ZP：

　　第五步是使用行走和點移動功能在點P精確定位刀具。在數控機床的操作功能中，刀具的操作難度較大。而且要求很高。隨著機床技術、電子計算技術、精密機械技術、CAD/CAM技術和自動檢測技術的發展，刀具調整將更加快速和精確。數控機床將是未來機械工業的主要制造工具，柔性制造系統(FMS)和計算機集成制造系統(CIMS)將是重要的組織形式。工業生產。

　　三、數控車試切對刀法的原及對刀思路

　　深入了解數控車床的對刀原理，有助于操作者對刀具有一個清晰的認識，熟悉刀具的操作，提出新的切削方法。對于刀具來說，這是一個確定工件坐標系編程原點在機床坐標系中位置的問題，該坐標系根據編程的不同而變化。刀具的主要工作是在參考刀具程序的起點處獲得機床的坐標，并確定刀具相對于參考刀具的偏差。F同意并解釋了此處嘗試的切割方法刀的原理和想法：華中教育型系統，用于工件原始尺寸邊界右側，由G92指令固定：根據工件直徑的坐標系，工件坐標H(100)：刀架，刀，1把刀，大約90°圓形，2把重疊的90°圓形刀，用于切割切紙機3個60°螺紋三角切紙機。

　　參考刀具根據下圖進行調整：“用手測試零件的外圓和端部，分別在屏幕(CRT)上記錄切割點4機床的X軸和Z軸坐標，切割點4機床的坐標，切割點4機床的坐標輸出程序O，輸出程序H“起點的機器坐標。由此建立的工件坐標系是從參考刀末端位置建立的工作坐標系。

　　刀架X、Z方向的延伸率和每把刀的位置不同，當非參考刀放在加工位置時，刀端的位置B從A點偏移：最初建立的工件坐標系不再適用。此外，在使用過程中，每個刀具都會出現不同程度的磨損，因此必須補償每個刀具的偏轉和磨損值。獲得每把刀的偏移量的基本原理如下：每把刀在工件上的某個參考點上對齊。由于機器的坐標根據CRT不同，所以每個非參考刀的偏移量是通過手動計算或通過系統軟件計算從同一點減去參考刀的坐標得到的。

　　由于多種因素的影響，人工群算法對刀的精度非常有限，因此現階段的對刀被認為是粗對刀。為了在獲得更精確的結果之前，在超厚件的背景下，簡單的自動設計程序，根據自動“補償”和測量誤差，反復修復參考程序的起始位置而不是有偏的剪紙，接收程序的轉換值和實際測量值的日期，以滿足精密度的要求，在此精密度階段刀具誤差合格。由于保證基準刀程序起點的精確位置是獲得非基準刀的精確偏移量的先決條件，因此通常對第一個進行第二個的校正。結合這兩個階段，從刀到法，基本操作過程如下：手動建立標準，嘗試獲得一個協調的機床切紙和參考點，手動或自動計算出作為參考的無偏切紙機~刀位程序的起點：將調用重復的參考切削程序，我們在對準光刻機錯誤或突然移動MDI刀架后測量尺寸，作為程序的一部分更改其位置起點+不重復重新部署，在原刀偏置的基礎上修正刀偏置+基準刀處于準確的程序起點不動。

　　上述不同的對刀儀方法簡單、實用、高效，能夠滿足數控車輛和工業生產的精度要求。