鏜床用對刀儀

　　長期以來，鏜工的操作是靠錘子和卡鉗，每鏜一刀都要經過敲刀頭、走刀試切、及測量三個步驟。敲刀憑經驗，而走刀試切是盲目的。不僅浪費時間，而且加工精度也難保證。近年來，雖相繼研制了一微動鏜刀頭，但使用范圍大多在φ150mm以下。

　　隨著數顯技術在鏜床上的應用，我們研制了數顯對刀儀。它能在50mm之內對鏜刀刀尖進行精確的位移檢測，操作者可從數顯表上看到敲擊刀尖的尺寸。這對一些對刀次數多，試切寬度有嚴格要求以及難于測量的工件，顯得更有特殊意義。

　　一、結構及原理

　　先截取一段GZH/D-2型窄形感應同步器的定尺1，將其與滑尺5一起組裝在一套小巧輕便的機械裝置中。由于滑尺5通過滑尺座6的兩側導向板4及導向軸承3，使之在定尺座2的導向槽內移動。當觸頭10觸及鏜刀頭時，滑尺5在定尺1上作相對移動，從而測出刀尖所處，由ZBS-3A型數顯顯示出來，達到對刀的目的。這就是對刀儀的工作原理。

　　二、兩種使用方法.

　　這種對刀儀有如下兩種使用方法:

　　相對對刀法。

　　半精加工(或加工一刀)后，測知余量多少，然后使刀尖壓到對刀儀的觸頭上，數顯表清“0",再看看數顯表敲刀頭。當刀尖伸出量與余量相等時，再進行最后一刀的精加工,達到圖紙要求的尺寸公差。這種方法簡單、直觀、準確，映點是還需要測一次余量。

　　絕對對刀法。這種方法對于解決小批同樣工件的孔加工，及同一工件一組孔徑的加工，顯得更為有效。

　　進行絕對對刀之前，首先在第一個汽缸第一組孔加工時，記下五個孔精加工的數顯值，如φ180孔的數顯值為φ90，φ200孔為100等。在進行以后各組孔的精加工時，便可按著上面記的數值在對刀儀上直接對刀。這樣就可避免繁瑣的一次測量。若汽缸孔組數越多，越顯示出對刀儀的優越性。其缺點是：對刀精度不如相對對刀法高。這圈3o是由于每次對刀在觸頭上的對刀點不同，使得刀尖迥轉半徑R7與R也不同。實踐證明，用這種對刀方法，如精心操作，測量精度可控制在0.04mm以內。

　　三、如何提高對刀儀的精度

　　對刀儀對刀的精確度，主要取決于對刀儀本身誤差及其在機床上的安裝誤差這兩部分的影響。

　　1.對刀儀本身的誤差影響

　　如果對刀儀本身精度不高，將直接影響對刀精確度。因此在機械上，對刀儀的機械結構的組裝誤差應符合同步感應器安裝說明書中的有關規定，這里不加贅述。組裝后用塊規測量對刀儀的精度。首先移動滑尺座6靠緊支架7使數顯表清“0”,然后在滑尺座6與支架7之間分別加入不同的檢測塊規11，記錄塊規尺寸與數顯讀數，看其是否一致。以此來判別對刀儀的精度。

　　此外，還要注意電氣故障造成的影響。如匹配變壓器盒內印刷電路板腐蝕不平凈，造成A點接地，這樣會造成匹配變壓器的次級輸出到滑尺間的分流，使滑尺兩繞組的I,與.Ie不等，使檢測精度嚴重變壞。

　　要提高對刀精度,不能忽視從電氣上檢測。在一般情況下我們可以通過改變可變電阻值來

　　提高精度。具體做法是:首先找到誤差曲線的最大點，例如發現在誤差曲線上在1.5節距時誤差最大，如用1.5mm塊規夾在件6、7之間，而顯示卻是1.52mm。這時打開匹配變壓器盒,改變R,或R:的阻值，調到顯示值與塊規尺寸一致為止。這樣反復兒次，精度便可保證。

　　2.對刀儀安裝誤差對測量精度的影響

　　鏜刀的安裝與車刀不同，一般都高于中心(ol)，這樣就會造成敞刀時鏜刀沿刀槽的位移尺寸與對刀儀檢測的位移尺寸及與刀尖沿半徑方向的實際位移尺寸三者之間存在一定誤差。另外對刀儀在安裝固定后，對刀儀的位移中心線如果不通過鐐桿的迥轉中心O,也會產生一定的對刀誤差?？煽闯鲞@兩種誤差對對刀精度的影響。

　　設對刀儀的位移軸線.1B過O點。在刀尖:B點外的迥轉半徑R=OB，刀尖B點高于退.轉原點的距離ho。敲刀后刀尖沿刀槽移動BC=60mm,這時數顯顯示的是dB=58.52mm,.兩者存在0.48 mm誤差。然而精鏜時刀尖移動不是60 mm，也不會是6 mm，而是0.6以下，這樣，兩者誤差就在4.8 μm以下了。這些誤差并不影響精加工，上刀。

　　通過以上分析計算和試驗證明，這種對刀辦法在理論上完全可以滿足鏜床精車加工上刀的要求，對刀儀經兩個車間試驗證明，對刀精度是比較理想的。但使用中還有點麻煩，如鏜桿沒有主軸定位機構，每次對刀都要按電鈕往對刀儀上湊等，需設法改進。